Messerschmitt 262 Schwalbe - 1/7.5 Ölçek, EDF

Hoşgeldin o zaman.

Az sonra Deniz (Tanrıverdi) gelir "262ne durumda" diye sorar, o zaman gör sen esas şenliği ;D:evil::p
Yahu Deniz Bey... "Allahından bulsun" deyin de geçin gitsin lütfen. Üzerindeki psikolojik baskıdan olsa gerek, baksanıza arkadaş çalışmayı bıraktı. İzleyemiyoruz...
:lol::lol::lol:
 
Üzerindeki psikolojik baskıdan olsa gerek, baksanıza arkadaş çalışmayı bıraktı.

Kim demiş :) harıl harıl çalışıyir fabrika :)

Bu RESMİ görmek için izniniz yok. Giriş yap veya üye ol


Bu RESMİ görmek için izniniz yok. Giriş yap veya üye ol


Bu RESMİ görmek için izniniz yok. Giriş yap veya üye ol
 
Rengine bayıldım..:saygilar:

Tüh, taze bitti, yeşile geçtik :)

Bu RESMİ görmek için izniniz yok. Giriş yap veya üye ol


Bu RESMİ görmek için izniniz yok. Giriş yap veya üye ol



Hoşbulduk.
Plastik maket işini sence de biraz abartmadın mı ?


1/144 ile başladık, 1/6’ya kadar yolu var :)

Şaka bir yana bu meretin kalıbını alınca boyayıp plastik maket gibi koysam mı evin bir köşesine :evil:;D:lollol:
 
Buarada fotoğraflara ilave olarak biraz da neyi neden nasıl yaptığımı anlatayım yoksa fırça yeriz abilerimizden nee lazım :p

Bu modeli yapmak için üç alternatifim vardı, yola 3D baskı olarak çıktım, sonra konvansiyonel dahtaya döndüm, şimdi ise kompozit imalata geçiyorum :D vallahi ben de ne yaptığımı bilmiyorum :lollol::lol::evil:

Messerschmitt 109 Z ile birlikte 3D baskı kalıplama ve kompozit üretim işlerine girişince ve kalıp tasarımlarında az biraz ilerleyince farkettim ki kanat veya kuyruk gibi elemanlar için bu yöntem mantıklı, belli avantajlara sahip haliyle tercih edilmesi için geçerli sebepleri olan bir yöntem. Ancak söz konusu gövde olunca bu sefer işler biraz tersine dönüyor. Öncelikle gövde gibi bir yapı için doğrudan 3D baskı ile üretilecek kalıp tasarlamak biraz daha zahmetli, ama daha önemlisi o baskı kalıbı üretime hazırlamak için gerekli olan süreç, yani astar/macun/zımpara döngüsü çok daha zor hale gelecek, çünkü herşeyden önce daha yüksek kıvrımlı bir içbükey yüzey sözkonusu, dahası buna ilaveten işi daha da zorlaştıracak küçük detaylar da var. Hepsine ilave olarak bu şekilde yapılacak kalıbın konvansiyonel kompozit kalıba (maça üzerinden dişi kalıp alıp o kalıplarla üretim yapmak) nazaran pek de bir avantajı yok ortada, hatta konvansiyonel kalıp rijitliğive yüzey kalitesiyle daha bile ön plana çıkıyor diyebilirim. Eh hal böyle olunca, 109 gövdesi için direk 3D baskı kalıp yapmak yerine 3D baskı ile gövdeyi yapıp onu maça (plug) olarak kullanarak dişi kalıp almaya karar verdim. Gövdenin tasarımı için çalışırken de aklıma aslında elimdeki Me262 tasarımının bu iş için kullanılmaya hazır olduğu geldi. Zaten 262nin maidenin önceliği var diye çalışmalarımı bu tarafa kaydırdım. Elimdeki gövde tasarımını basılabilecek parçalara ayırıp bu amaçla kullanılabilecek kalınlıklarda, yani yeterince sağlam ve birbirleri ile hizalamasını sağlayacak "kavele" sistemleri ekleyecek şekilde düzenleyip baskılara başladım.

Üretim için şu aşamada gövdeyi 3 parça halinde kalıplamayı planlıyorum. Burun konisinden kuyruğa kadar olan kısım tek parça kalıptan çıkacak. Kuyruk ve burun konisi ise kendi kalıplarında üretilip sonradan orta kısıma monte edilecekler. Bu parçalamadaki temel amaç hayli büyük olan gövdenin üretim kolaylığı. Kumaşlar dikey düzlemde ayrılmış olan iki yarım kalıba yatırılacaklar. Kalıp yarılarının birleştirilmesi sonrasında her iki uçta da yeterince büyük bir açıklık olduğu için bu pencerelerden içerdeki ek yerlerine ilave cam elyafı veya karbon kumaş şeritler yapıştırılması mümkün olacak. Her iki ucu da kapalı olan kalıplarda bu birleştirme işlemi biraz daha sıkıntılı, uygulaması zor ve sonuç için de biraz daha riskli olabiliyor. İmkansız değil tabi ki, onun da kendine göre yöntemleri var ama bu şekilde iki taraf da açık olunca iş daha kolay ve garantili oluyor. Tabi burundaki ve kuyruktaki açıklıklara ilavetenö kanat yuvasında da hayli büyük bir pencere olacak, ve belki, düşük ihtimal ama yine de belki diyelim, kokpit kısmında da bir pencere olacak şekilde kalıplamayı yapaiblirim. Kanat yuvasındaki açıklık özellikle gövde içerisine dahta former/desteklerin yerleştirilmesi için gerekli olacak.

Şu an basılan gövde maça parçaları tamamen sıkı geçme şeklinde durmaktalar. Mecbur kalmadıkça yapıştırma planım yok, çünkü olur da herhangi bir kısmı bir sebepten değiştirmek isetersem veya mecbur kalırsam yüm parçaları en baştan basmak istemiyorum. En öndeki ve en arkadaki parçalara birer "kapak" oturtulacak ve bu kapakların tam ortasındaki delikten geçen M8 uzun bir saplama boydan boya gövdenin içinden geçip iki uçtan pul ve cıvatalarla parçaları birbirine doğru sıkıştıracak. Yine de belli lokal noktalarda yapışma gerekli olduğuna kanaat getirirsem buralara az bişey ince CApon damlatarak yapıştırmak ve sabitlemek mümkün olacaktır.

Tüm parçalar biraraya gelince o bildiğimiz astar/macun/zımpara serüvenine başlayacağım :) bu meret ne kadar güzel olursa kalıp da o kadar güzel olacağı için ince ince sabırla çalışmak niyetindeyim. Baskı sırasında parçalara işlemiş olduğum temel panel çizgileri ve kapak vs detaylarına ilave olarak daha ince yüzey detayları, bazı perçinler, küçük kapaklar vs gibi detaylar da bu yüzey hazırlama aşamasında eklenecekler. Bu sayede kalıptan çıkan ürün(ler) üzerlerinde yüzey detayları ile birlikte çıkmış olacaklar.

Kanatlar ve motor podları için 3D baskı parçaları doğrudan kullanmak fikrime yeniden ağırlık veriyorum. Orta panel ve motor podlarını kompozit yapmam da olası ama en azından uç panellerin şu aşamada 3D baskı olacağı kesin, Çünkü malum bu modeli yapma amaçlarımdan birisi de aerodinamik tasarımımın doğrulanması, yani tasarladığım kanatlarla modelin iyi uçup uçamadığının denenmesi diyebiliriz. Daha önceki mesajlarda bunun detaylarına girmiştim, ama kısaca tekrar etmek gerekirse, niyetim tamamen orjinal uçağın kullandığı kanat profillerini kullanan bir model yapmak. Ancak bu hayli riskli bir yaklaşım, zira bu ölçekte bu profiller gerçekteki gibi davranmayacaklar, yüksek ihtimalle de bu profillerin kullanımı sonucunda kanatların uç kısımları köke göre daha çabuk stall olacaklar. Daha önceden yaptığım analizlerde kanat uçlarının yaklaşık 1-2 derece daha erken stalla girdiklerini görmüştüm zaten. İşin teorisi bir yana, pratikte bunun sonuçları ne kadar kötü ve washout, aileronların yukarı trimlenmesi ve flap kullanımı gibi yollarla bu "vahşi" kuşu ne kadar evcilleştirebileceğimizi görmek istiyorum bu ilk uçuş denemelerinde. Tip stall olacağı kesin ama zaten bu da eğitim uçağı değil, tecrübeli pilotların yönelmesi gereken bir model olacak, o yüzden "aa tip stall oluyor bu nasıl model" denecek bir durum yok, ancak nasıl tip stall olduğu ve daha da önemlisi o stalldan nasıl çıktığı daha önemli veriler olacak. Başka bir ifadeyle, ne kadar kötü giriyor bu stalla onu görmem gerekecek. Eğer sonuç gerçekten tecrübeli pilotlar için bile kabus seviyesinde kötü bir performans olursa o zaman geri dönüp kanat tasarımında profillerle oynamaya başlamam gerekecek demektir. Bu işte de zurnanın zırt dediği yer kanadın uç panelleri olacağı için değişiklikler de bu uç panellerde yapılacaktır anlamına geliyor. Bu nedenle uç panellerin uçuş tecrübeleri sonrasında kolaylıkla ve hızlıca değiştirilebilir olmasını istiyorum, 3D baskı da bu iş için uygun bir yöntem. Tabi bunla birlikte modelde uç panellerin söküleybıl takıleybıl olması zorunluluğu da geliyor ki bu da bir avantaj, taşıma sırasında kolaylık getirecektir.